Собственно, продолжение ранее опубликованного кейса «Себестоимость производства. Онлайн-расчет».

Там, на примере компании Росшоколад, мы показали что диаспар считает и показывает себестоимость готовой продукции сложного производства (причем произвольной сложности) — быстро. В онлайн-режиме — один клик, и несколько секунд ожидания.

Но — почему диаспар считает ее, себестоимость, — верно?

Ведь скорость сама по себе ничего не дает, согласно известному анекдоту про машинистку со скоростью печати 1000 знаков в минуту.

Так вот, считает и показывает эту себестоимость диаспар-таки правильно. 

А почему — сказ будет долгим. Но сердцу производственника любым весьма. 

Итак, поехали.

В истории Росшоколада сообщается, что все списывается по техкартам. Но этого мало. Шаблоны списаний сырья, записанные в используемой КИС, должны точно соответствовать реальности. 

Правильнее даже так: с остатков сырья в себестоимость готовой продукции должно войти именно то, что использовалось производственниками в реальности.  

А не по полету широкой души соответствующих сотрудников. Каковой душе, как правило, наплевать на КИС и техкарты. Тем более, что и фактически доступные наименования сырья также нечасто пересекаются с теоретическим ассортиментом внутри техкарт в КИС.

И на практике хорошо известно, что техкарты есть у всех, а вот в составах выпусков готовой продукции ошибки сплошь и рядом. 

Что это за ошибки

... и откуда они берутся?

Посмотрим вполне реальную технологическую карту несложного промежуточного продукта — выпуск красной ручки самоката !Дерзкий в литейном цехе (станок ТПА).

Таблица 1. Технологическая карта выпуска красной ручки

Используется смесь полипропилена и ТЭП (12% + 88%), к которой добавляется красный краситель.

До внедрения dia$par все поступающее на склад сырье сразу перемещалось в  «литейку». У литейщиков имелся доступ ко всему запасу сырья. Ведь это удобно! Не нужно делать лишних перемещений между складом и литейкой, литейщики сразу загружают в станки все что нужно.

Примеры из жизни. 

Допустим при закупке ТЭП-MF102-А55 возникла проблема, пришлось взять чуть отличающийся ТЭП (например, ENSOFT SL-154-55A-D2-000-R1).

Теперь мысленно устремим взгляд в прозаическую реальность производственного бытия. При условии, что литейка прекрасно и незаметно выпустит партию на другом ТЭПе, у кого-нибудь есть мотивация внести изменения в техкарту вовремя?

А что по «системе» спишется при выпуске продукции? Именно. 

А если еще внести компонент регулярного аврала — то вы уже понимаете некоторые причины крайне невысокой достоверности (соответственно, и полезности) данных в классических ERP/MES.

При литье с использованием пресс-форм появляются также литники, которые затем в дробилке перерабатываются в «дробленку». Эту дробленку можно использовать повторно, смешав в определённой пропорции с чистым сырьем.

Стоп!

Из предыдущего ясно: когда литейщики напрямую имеют непосредственный доступ и к чистому сырью, и к дробленке, и используют их по своему усмотрению — про достоверность данных, а следовательно и возможность построения настоящей управляющей системы, говорить не приходится.

В диаспаре же учитывается выпуск не только готовой продукции, но и техотхода (литников) или дробленки (если по результатам смены литейщики сами должны сдробить весь техотход). Все это отдельно принимается складом на хранение, и отдельно выдается в литейку согласно распорядительным ордерам системы. 

Таким образом:

• Прекрасно и безошибочно рассчитывается себестоимость. 

При этом интересно, что при расчете себестоимости могут быть длинные цепочки превращений сырья («чистое сырье» → «тех. отход» → «дробленка» → «смесь чистого сырья и дробленки» → «готовая продукция»).

• Раз остатки сырья в dia$par гарантированно соответствуют реальности, значит... можно запускать роботов, которые сами будут формировать задания на закупку сырья!

Теперь от литейных процессов обратимся к сборочному цеху.

Таблица 2. Технологическая карта сборки самоката

Ситуация на заводе до запуска dia$par. 

«...А давайте рядом со сборочными линиями побольше всего накидаем (комплектующих), будут прекрасно бесперебойно собирать…» 

По практике — увы и ах. 

В высокий сезон, когда нагрузка на сборку максимальна, в сборочном цеху был непрекращающийся геволт, вечно чего то не хватало, а собственно сборка готовой продукции постоянно останавливалась. 

Поэтому, в ходе полного реинжиниринга бизнес-процессов Гермес (обязательного  компонента каждого внедрения dia$par), интегратор dia$par перепроектировал  производственные процессы так, чтобы ошибки при выпуске готовой продукции в списываемых деталях/сырье стали в принципе невозможны. 

Точнее, чтобы ошибка в техкарте гарантированно приводила к остановке процесса («дзидока» японского менеджмента) и, соответственно, — к неизбежному исправлению этой ошибки.

Ключевая вещь, которая была сделана в первую очередь — минимизирован буферный запас на сборочных линиях (в литейке этого не было сделано сразу, и появилась потом возможность сравнить результаты). Запас на линии хранится на одну-две смены.

Каждый день соответствующий робот dia$par рассчитывает, насколько нужно пополнить буферный запас линий,  и создает задания на склад. 

При таком подходе:

• в случае наличия ошибки в техкарте склад просто что-то не то принесет на линию и при приемке производственники это заметят
• если вдруг производственники не заметят, линия не сможет собрать продукт
• если вдруг на линии хватило остатков для сборки, то при попытке оформления выпуска в dia$par (а это онлайн происходит), процесс остановит сам dia$par

Рис. 1 Данные о себестоимости выпусков одной из моделей самокатов

Рис. 2 Структура себестоимости одного выпуска в порядке убывания себестоимости комплектующих

Таким образом, работает многоуровневый контроль. 

Собственно, пресловутое «не принимать, не создавать, не передавать брак», но на самом деле. Через (весьма непродолжительное) время это приводит к невероятно  достоверным техкартам.

И тут — появляется возможность организовать (стандартизовать) процесса выпуска неполной комплектации. 

Когда, например, до полной комплектации самоката не хватает, допустим, брошюры-инструкции, то в плане на смену убираем из комплектации брошюру…

…а при выпуске продукции по этой смене dia$par замечает отклонения от техкарты. И этот выпуск перемещает не на склад готовой продукции, а на склад недоукомплектации. Где она и лежит, ждет своего часа.

А когда-таки брошюры попадут на склад, dia$par создаст задание на доукомплектацию, при выполнении которого продукция перемещается на склад готовой продукции и становится доступна для продажи.

Поэтому работа финансиста по анализу себестоимости становится сущим удовольствием. При закрытии периода запускается инструмент по анализу отклонений в себестоимости во всех выпусках. 

Если отклонения найдены, то автоматически анализируются отклонения уже в себестоимостях компонент (сырья, работ, комплектующих, в том числе ВЭДовских, у которых собственная сложная структура себестоимости) выпускаемой продукции. 

Рис. 3 Параметры отчета по поиску отклонений в себестоимости готовой продукции

Поиск отклонений в себестоимости с начала года. Все что выходит за рамки ±15% от среднего за период.

Рис. 4 Отчет, показывающий выпуски готовой продукции, в которых найдены отклонения в себестоимости

Себестоимость демпфера растет с 4,18 до 5,31 руб. Средняя за период 4,53 руб. Рост составил почти 25%.

Рис. 5 Отчет по составу производимой продукции

Из чего состоит демпфер?

Полиуретан, краситель. Иногда полиуретан смешивается с дробленкой в разных пропорциях.

Рис. 6 Отчет, показывающий отклонения в себестоимости потребляемого сырья

Себестоимость полиуретана увеличилась почти на 25%. Обратите внимание, что отклонения считаются и по себестоимости, и по потреблению.